注塑（sù）製（zhì）品燒焦的四點注（zhù）意事項

注塑製品燒焦的四點注意事項

  因素（sù）1：熔體破裂

  當熔體在高速，高（gāo）壓條件下注入容積較大的型（xíng）腔（qiāng）時，極易產生熔體破裂現象，此時，熔體（tǐ）表麵出現橫向斷裂，斷裂麵積為粗糙地夾雜在塑件表層形成糊斑。特別（bié）是少量熔料直接注入（rù）容易過大的型腔時，熔體破（pò）裂更為嚴重，所呈（chéng）現（xiàn）的糊斑也就（jiù）越大。

  熔體（tǐ）破裂的本質是由於高聚物熔料的彈性行為產生的（de），當熔料（liào）在料筒中流動時，靠近料筒（tǒng）附近的熔料受到筒（tǒng）壁的磨擦（cā），應力較大，熔料的流動速度較小，熔料一（yī）旦從噴（pēn）嘴注（zhù）出，管壁作用的應力消失，而料筒中（zhōng）部的（de）熔料流速極高，筒壁處的熔料被中心（xīn）處的熔料攜帶而加（jiā）速，由於熔料（liào）的流動是相對連續的，內外熔料的流動速度將重新排列（liè），趨於平均速度。

  在此過程中，熔料將發生急劇的應力變化將（jiāng）產生應變（biàn），因注射速度極快，所受到的應力特（tè）別大，遠遠大於熔料（liào）的應變能力，導致熔體破裂。

  如果熔（róng）料在（zài）流道中遇有（yǒu）突然的形狀變化，如直徑收縮，擴大以及出現死（sǐ）角等，熔料（liào）在死角處停（tíng）留和循環，它與正（zhèng）常熔料的（de）受力不同，剪切（qiē）形變較大，當其混入正常流料中注出時，由（yóu）於兩者的形變恢複不一致，不能彌（mí）合，若懸殊很大，則（zé）發生斷裂破裂，其表現形式也是熔體破裂。

  由上可知，要（yào）克服困熔體破（pò）裂，避免產生糊斑：

  注意消除流道中的（de）死角（jiǎo），使流道盡量流線化;

  適當（dāng）提高（gāo）料溫（wēn），減少熔料（liào）鬆馳時間（jiān），使其形變容（róng）易恢複和彌合;

  在原料中添加低分子物（wù），因為熔料分（fèn）子量越（yuè）低，分布越寬，越（yuè）有利於減輕彈（dàn）性效（xiào）應;

  適當控製注射速度和螺（luó）杆轉速;

  是合理設（shè）置（zhì）澆口位置及選擇正確的澆口形式，這點相當（dāng）重要，實踐表明，采用擴大型點（diǎn）澆（jiāo）口，潛伏（fú）澆口(隧道澆口)較為理想。澆口（kǒu）的位置最好選擇在熔料先（xiān）注入過渡腔後（hòu）再進入較大的容腔，不要使流料直接進入（rù）較大的容腔。

  因素2：成型條件控製不當

  這也是導致塑件（jiàn）表麵產（chǎn）生燒焦及糊斑的重要原因，特別是注射速度的大小對其影（yǐng）響很大，當流（liú）料慢速注入型腔時，熔料的流動狀態為層流;當注射速度上升到一定值時，流動狀態逐漸變為（wéi）紊流。

  一般情況下，層流形（xíng）成的塑件表麵（miàn）較為光（guāng）亮平整，紊（wěn）流條件下形成的塑件不僅表麵容易出現糊斑，而且塑件內部容（róng）易產生（shēng）氣孔（kǒng）。因此，注射速度不能太高（gāo），應將流料（liào）控製在層（céng）流狀態下充模。

  如（rú）果熔料的溫度太高，容易引起熔（róng）料分解焦化，導致塑件表麵產生糊斑。一般注塑（sù）機的螺杆轉數應（yīng）小（xiǎo）於90r/min，背壓小（xiǎo）於2mpa，這樣可以避（bì）免料筒（tǒng）產生過量的摩擦熱。

  如果成型（xíng）過（guò）程中由（yóu）於螺杆退回時的旋轉時間太長而產生過量的磨擦（cā）熱，可通過適當增加螺杆（gǎn）轉速，延長成型周期，降低螺杆背壓，提高料筒供料段溫度及采（cǎi）用潤滑性差（chà）的原料等方法予以克服。

  注射過程中，熔料沿螺槽回流太多及止逆環處有樹脂滯留，都會導致熔料降聚分解。對此，應選用粘度較高的樹脂，適當降低注射壓力，換（huàn）用長徑比較大的注（zhù）塑機。注塑機常用（yòng）的止逆環都比（bǐ）較（jiào）容易引起滯留，使其分（fèn）解變色（sè），當分解變（biàn）色的熔解料注入型腔後，即形成茶色或黑色焦（jiāo）點。對此，應定期清理以噴嘴為中心的螺杆係統。

  因素三：模具故（gù）障（zhàng）

  如果模具排氣孔被脫模劑及原料析出的固化物阻塞，模具排氣設置（zhì）不（bú）夠或位置不正確（què），以及充模速度太快，模具內來（lái）不及排出的空氣絕熱壓縮產生高溫氣體都會使樹脂分解焦化。對此，應清除阻塞物，降（jiàng）低合模力（lì），改善模具的排氣（qì）不良。

  模具（jù）澆口形式和位置的確定也相當重要，在設計時應充（chōng）分考慮熔料的流（liú）動狀態和模具的排氣性能。

  此外（wài），脫模劑的（de）用量不能太（tài）多，型（xíng）腔表麵要保持（chí）較高（gāo）的光潔度。

  因素四：原料（liào）不符（fú）合（hé）要（yào）求

  如果原料中水分及易揮（huī）發物含量太高，熔融指數太大，潤滑劑使用過量都會引起燒焦及糊（hú）斑故障。

  對此，應使用料鬥幹燥（zào）器（qì）或其它預幹燥方（fāng）法處理原料，換用熔體（tǐ）指數較小的樹脂以（yǐ）及減少潤滑劑的用量。

• 2024/10/17
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