注（zhù）塑件短射如何解決?

注塑件短射如何解決（jué）?

  注塑件短射如何解決?

  欠注又（yòu）叫短射（shè）、充填不足（zú）、製件不滿，俗稱欠注，指料流末（mò）端出現部（bù）分不完整現象或一模多腔（qiāng）中一部分填充不滿，特別是薄壁區或（huò）流動（dòng）路徑的末（mò）端區域。其表現為（wéi）熔體在沒有充滿型腔就冷凝了（le），熔料進（jìn）入型受（shòu）腔後沒有充填完全，導致產（chǎn）品缺料。

  產生短（duǎn）注的主要原因是流動阻力過大，造成（chéng）熔體無法（fǎ）繼（jì）續流動。影響熔體流動長度因素包括：製件壁厚、模具溫度、注塑（sù）壓力、熔體（tǐ）溫度和材料成分。這些因素如果處（chù）理不好都會造成短注。

  1. 設備選型不當

  在用選（xuǎn）設備時，注塑機的最大注射量必須大於塑件（jiàn）及水口總重，而注射總重不能超出注塑機塑化量的85%。

  2. 供料不足（zú）

  目（mù）前常用的控製加料的（de）辦（bàn）法是定（dìng）體積（jī）加料法，其輥料量（liàng）與原料的果粒經是否均一（yī），加（jiā）料口底部有無“架橋”現象。若（ruò）加料（liào）口處（chù）溫度過高，也會引起落料不暢。對此，應疏通和冷卻加料口。

  3. 料流動性差

  原料流動性差時，模具（jù）的結構參（cān）數是影響欠注（zhù）的主要原因。因此應改善模具澆注係（xì）統的滯流缺陷，如合理設置（zhì）澆（jiāo）道位置，擴大澆口（kǒu），流道和注料口尺寸，以及采用較大的噴嘴等。同時可在原料配方中增加適量助劑改（gǎi）善樹脂的流動性能。此外，還應檢查原（yuán）料中再生料是否超量，適當減少其用量。

  4. 潤滑劑超量

  如（rú）果原料配方中潤滑劑量太多，且射料螺杆止逆環與（yǔ）料（liào）筒（tǒng）磨損間隙較大時，熔料在料筒中回流嚴重會引起供料不足（zú），導致欠（qiàn）注。對此，應（yīng）減少潤滑劑用（yòng）量及調整料筒與射料螺杆及止逆環間隙，修複設備。

  5. 冷料（liào）雜質阻（zǔ）塞料道

  當熔料內的雜質（zhì）堵塞噴嘴或冷料阻塞

  澆口及流（liú）道時，應將噴嘴折下清理或擴大（dà）模具冷料穴和流道截麵。

  6. 澆注係統（tǒng）設計（jì）不合理

  一（yī）模多腔時，往往因澆口和澆道平衡設計不合理導致塑件（jiàn）外觀（guān）缺陷。設計澆注係統時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比，使（shǐ）各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁處，也（yě）可采用分流道平衡布（bù）置（zhì）的設計方案。

  若澆口（kǒu）或流（liú）道小，薄，長，熔料的（de）壓力（lì）在流動過程中沿（yán）程損失太大，流動受阻，容易產生填充（chōng）不良。對此（cǐ）應擴大流道（dào）截麵和澆口麵積，必要時可采用多點進料的方法。

  7. 模具排氣不良

  當模具內因排氣不良而殘留的大量氣體受到（dào）流料擠壓，產（chǎn）生大於注射壓力的高壓時，就會阻礙熔料充滿型腔造成欠注。對此，應（yīng）檢查有無設（shè）置冷料穴或其位置是否正確，對於型腔較深的（de）模具，應在欠注的部位增（zēng）設排（pái）氣溝槽或排氣孔;

  在合（hé）模麵上，可開設深度為（wéi）0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽，排氣孔（kǒng）應設置在型腔的最終充模處。

  使用水分及易揮發物（wù）含（hán）量（liàng）超標的原料時也會產生大量的氣體，導致模具排氣不良。此時，應對原料（liào）進行幹燥及清除易揮（huī）發物。

  此外，在模具係統的工藝（yì）操作方麵，可通過提高模具（jù）溫度，降低注射速度，減小澆注係統流動助力，以及減小合模（mó）力，加大模具間隙（xì）等輔（fǔ）助（zhù）措施改善排氣不良（liáng）。

  8. 模具溫度太低（dī）

  熔料進入低溫模腔後，會因冷卻太快而無法充滿型腔的各個角落。因此，開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度（dù），剛開機時，應適當節製（zhì）模具內冷卻水的（de）通過量。若模（mó）具溫度升不上去，應檢（jiǎn）查模具冷卻係統的設計是（shì）否合理

  9. 熔料溫度太低

  通常，在適合成型的範圍內，料溫與充模長度接近於正比（bǐ）例關係，低溫熔料的（de）流動性能下降，使得充模長（zhǎng）度減短。當料溫低於工藝要求的溫度時，應檢查料筒加料器是否完好並設法提（tí）高料筒溫度。

  剛開機時，料筒溫度總比（bǐ）料筒加熱器（qì）儀表指（zhǐ）示的溫度要低（dī）一些，應注意將料筒加熱到儀表溫度後還需怛溫一段時間才能（néng）開機。如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時，可適當延長注射循環（huán）時間（jiān），克服（fú）欠注。對於螺杆式注塑機，可（kě）適（shì）當提高料筒前部（bù）區段的（de）溫度。

  10. 噴嘴溫度太低

  在注射過程中，噴嘴是與模具相接觸的，由於模具溫度一般低於噴嘴溫度，且溫差較大，兩者頻繁接觸後會使噴嘴溫度下降，導致熔料在噴嘴處冷凍。

  如果模具結（jié）構中沒有冷料穴，則冷料進入型（xíng）腔後立即凝固（gù），使助塞在後麵的熱熔料無法充滿型腔。因此，在開模時應使噴嘴與模具分離，減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的範圍（wéi）內。

  如果噴嘴溫度很低且升不上去，應檢查噴（pēn）嘴（zuǐ）加熱器是否損壞，並設法提高噴嘴溫度，否則，流（liú）料的壓力損失（shī）太大（dà）也會引起欠注。

  11. 注射壓力或保壓不足

  注射壓力與充模長度接近於正比例關（guān）係，注射壓力太小，充模長度短，型腔填充不滿。對（duì）此，可通過（guò）減慢注射前進速度，適當延長注射時間等辦法來提高注射壓力。在注射壓力無法進一步提高的情況下，可通過提高料溫，降低熔料粘度，提高熔體流動性能來補救。值（zhí）得注意的是若料溫太高會使熔料熱分（fèn）解，影響塑件的使（shǐ）用性能（néng）。

  此外，如果保壓時間太短，也會導致填（tián）充（chōng）不足（zú）。因此，應將（jiāng）保壓時（shí）間控製在（zài）適宜的範圍內，但需要注意，保壓時間過長也會引起其它（tā）故障，成型時應根據塑件的具體（tǐ）情況酌情調節。

  12. 注射速度太慢

  注射速度與充模速度直接相關。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速（sù）流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能進一步（bù）下降產生欠注。

  對此，應適當提高注射速度。但需注意，如果注射（shè）速（sù）度（dù）太快，很容易（yì）引起其它（tā）成型故障。

  13. 塑件結構設計不合理

  當塑件厚（hòu）度與長度不成（chéng）比例（lì），形體十分複雜且成型麵積很大時，熔料很容易在塑件薄壁部位（wèi）的入口處流動受阻（zǔ），使型（xíng）腔很難充滿（mǎn）。因此（cǐ），在設計塑件的形體結構時，應注意塑件的厚度與熔料充模時的極限流動長度有關。

  此外，在成型形體複雜的結構塑（sù）件時，在工藝上也（yě）要采用必要（yào）的措施，如合理確定澆口的位置，適當調整流道布局，提高注射速度或采用快速注射。提高模具溫度或選用流（liú）動性能較好的樹脂等。

  解決方法

  工藝條件控製不當。應適當調整。

  注塑機的注射能力小於塑件重量。應換用較大規格的注塑機。

  流（liú）道（dào）和澆口截麵太小。應適（shì）當加大。

  模腔內熔料的流動距離太長（zhǎng）或有薄壁部分。應設置冷料（liào）穴。

  模具排氣不良（liáng），模（mó）腔內的殘留空氣導致（zhì）欠注。應改善模具的排氣係統。

  原料的（de）流（liú）動性能太差。應換用流動性（xìng）能較好的樹（shù）脂。

  料筒溫度太低，注射（shè）壓力不足或補料的注射時間太短也會引起欠注。應（yīng）相應提高有關工藝參數的（de）控製量（liàng）。

• 2024/07/09
• 永勝動態（tài）

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